プラスチック製品の押出プロファイルツーリングの設計

射出成形と同様に、プラスチック押出はプラスチック成形で最も広く使用されている製造プロセスの 1 つであり、熱可塑性プラスチック材料の製造プロセスでも最も広く使用されています。 パイプ、樽、ドアの輪郭など、連続した輪郭を持つオブジェクトを作成するために使用されます。

熱可塑性押出成形の現状は 1 世紀近く前から存在していますが、依然として、連続形状部品の大量生産のための強力なツールです。 顧客はプラスチック押出会社と協力して、部品用にカスタマイズされたプラスチック押出を作成します。

この記事では、プロセスの動作原理、押出できる熱可塑性プラスチックの種類、製造にプラスチック押出が使用される製品、プラスチック押出とアルミニウム押出の比較など、プラスチック押出の基礎知識を紹介します。

プラスチック押出加工

プラスチックの押出プロセスを理解し、押出機とは何か、その動作原理を理解することは役に立ちます。 通常、押出機には次のコンポーネントが含まれます。

ホッパー、プラスチック原料を保管する場所

供給入口、プラスチックがホッパーからバレルに入る

材料を供給パイプに向かって押す、スクリュー駆動モーターによって駆動されるスクリューを含む加熱バレル

材料を濾過し、圧力を維持するためのフィルタースクリーンを備えた破砕プレート

供給パイプ。溶解した材料がバレルから流れ出て金型に輸送されます。

材料を必要な押出プロファイルに成形する金型

独立した冷却システムにより、押出成形品を均一に固化します。

プラスチック押出プロセスでは、まず粒子やシートなどの固体原料をホッパーに充填します。 材料は供給口を通って重力で供給され、押出機バレルに入ります。

材料がバレルに入ると、3 つ以上の加熱ゾーンを通じて加熱が始まります。 材料が加熱されると、同時にモーターを駆動する往復スクリューによって材料がバレルの金型端に向かって押されます。 スクリューと圧力も熱を発生するため、加熱ゾーン自体を必要な押出温度ほど熱くする必要はありません。

溶融プラスチックは、破砕プレートで強化されたふるいを通ってバレルから出ます。 このふるいは材料から汚染物質を除去し、バレル内の均一な圧力を維持します。 材料は供給パイプを通ってカスタマイズされた金型に入ります。この金型は、カスタマイズされたプラスチック押出を生成するために、目的の押出プロファイルに似た形状の開口部で加工されています。

金型に押し込まれると、材料は金型の開口部の形状になり、押出プロセスが完了します。 金型を完全に通過したら、押し出されたプロファイルはウォーターバスまたは一連の冷却ローラーで冷却されて硬化します。

押出プラスチック

プラスチック押出は、さまざまな種類の熱可塑性材料に適しています。 これらの材料は、材料を溶かすのに十分な温度まで加熱されますが、熱分解を引き起こすほど高くはありません。 この温度は、押出プラスチックの種類によって異なります。

押し出されたプラスチックは、通常、射出成形に使用されるものと同様のプラスチック粒子の形で押出機に供給されます。 他の形態には、粉末、フレーク、粒子などがあります。

一般的な押出成形プラスチックには次のようなものがあります。

ポリエチレン（ポリエチレン）：400℃（低密度）～600℃（高密度）で押出成形

ポリスチレン:~450℃

ナイロン：450℃～520℃

ポリプロピレン:~450℃

PVC: 350 ℃ ～ 380 ℃

プラスチック製品の押出プロファイルツーリングの設計ピクチャー:

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