プラスチック成形品の損傷の解決策

 

 

脱型時プラスチック部品金型キャビティの側面に深い溝があるにもかかわらず、金型キャビティの抜き勾配が不十分な場合、プラスチック部品がキャビティから出た後に溝がぼやけてしまいます。この現象は、左図に示すように、スクラッチまたは引きずりと呼ばれます。

プラスチック部品に傷が発生する主な原因は、過剰な射出圧力または保持圧力、および金型キャビティの内側の過度に深い溝です。具体的な原因と解決策を以下の表に示します。

下図のように、プラスチック部品の成形後、同一面内で色ムラや光沢が均一でない場合を色差または光沢差といいます。

色の違いは、プラスチック部品の不均一な色の分布、または着色剤と溶融物の異なる方向への流れによって引き起こされ、プラスチック部品の熱損傷や重大な変形につながります。また、過度な脱型力も色ムラや色差の原因となります。

射出成形では、原材料や着色剤の変更、スプルーリサイクルの管理不足、射出成形プロセスの変更（材料温度、背圧、残量、射出速度、スクリュー速度など）、射出成形機の変更、混合時間の違い、原料の乾燥時間の過度の長さ、色合わせが必要な製品の別金型（複数金型）、サンプルの色の変化、在庫品の色のばらつきなどにより色差が発生することがあります。

プラスチック部品の色の違いは頻繁に発生し、射出成形では制御が最も難しい問題の 1 つであることに注意することが特に重要です。この問題を解決するには、効果的な改善を達成するために射出成形プロセスのあらゆる段階で制御を必要とする体系的なプロジェクトが必要です。

下の図に示すように、プラスチック部品の表面の局所的な領域、またはメルト フローの方向が変化する場所で顕著な色の偏差が発生する場合、この現象は色の混合と呼ばれます。

混色は、射出成形中のカラーパウダーの不均一な拡散（相溶性の悪さ）、バレルの汚れ、原料中の他の色のスプルーの存在、リサイクル材料の比率の不安定、溶融可塑化の不良など、多くの要因によって発生する可能性があります。具体的な原因と解決策を以下の表に示します。