プロファイル押出装置
プロファイルは、単一の素材または複数の素材で構成されます。 単一の材料プロファイルでは1つの押出機を使用しますが、複数の材料プロファイルでは、材料を中央のダイに供給するために複数の押出機が必要です。 これらのプロセスでは、単軸または二軸押出機を利用できます。 シングルスクリューマシンは、ペレット化された材料またはより正確な混合を必要としない用途に焦点を当てています。 二軸押出機は通常、粉末材料またはより強力な混合が必要な場所に焦点を合わせています。 これらの押出機は、用途に応じて、1時間あたり数ポンドの出力から1時間あたり数千ポンドの出力まで、さまざまなサイズにすることができます。
共押出
二次押出機は「共押出機」と呼ばれ、さまざまなサイズにすることもできますが、通常はスペクトルの小さい方に向かって落下し、通常は主加工押出機よりも小さくなります。 使用される共押出機の数は、加工ラインのスペースによってのみ制限されます。 一部のプロセスでは、複数のアプリケーション要件に同じ共押出機を使用することで不正行為を行うことができます（必要な材料が同一である限り、共押出機は複数の場所で使用できます（例：ストローの外側のストライプです） 。ストリップが同じ色の場合、1台のマシンをすべてのストリップに使用できます）必要に応じて、共押出機を床に取り付けたり、ダイヘッドに吊り下げたりすることができます。
ダイツーリング
ダイツーリングは特定用途向けであり、材料が通過するための穴のある単純な金属プレート、または高度なフロー特性と精密なサイジングのために設計された洗練された複数のコンポーネントになります。 ダイは、共押出機が接続されたメイン押出機に直接取り付けられるか、押出機が配管されたフロアスタンドに配置されます。 ダイツーリングは、メイン押出機に関連する2つの方向のいずれかに向けられています。 方向は「インライン」と「クロスヘッド」です。 インラインプロセスは、押出機の方向に従う流れを利用し、ダイはプロセス方向の流れに接続されます。 クロスヘッドプロセスは、押出機の流れに対して角度を付けた流れを利用します。 プロファイル押出の場合、これは流れに対して90度の角度になります。 （クロスヘッドプロセスは、コーティングのためにコンポーネントを押し出し物に挿入する必要があるすべての製品に必要です。ワイヤ、引き抜き成形品など。
下流装置
下流装置は、プロセスの3つの領域に分けられます。1）冷却/サイジング、2）引き抜き、3）カット/コイル/離陸。 以下は、これらのプロセス要件を達成するための主なスタイルの機器です。
冷却/サイジング装置
部品を冷却して、目的の形状を維持する必要があります。 この機器は、いくつかのサブカテゴリに分類されます。 一部のプロセスは、作業に最小限の影響しか必要としません。 他のユーザーは、目的の製品を実現するために、この段階で広範な対話を必要とします。 冷却/サイジング装置には、いくつかの種類があります。
空冷
水冷
水冷と真空サイズ
冷却装置
空冷
部品を冷却するための空気の使用は、長い間存在していました。 現在、非効率的であり、通常はより遅いプロセス速度を必要とするため、めったに使用されません。 しかし、このスタイルのプロセスは通常非常に安価であるため、実行時間を短くしたり、セットアップをすばやくしたりするために有効に活用されます。 効果的に機能するために高価なツールも必要ありません。 一部のプロセッサーは、単純なクランプと曲がったワイヤーを使用して、製品を正しい形状に保ちます。 空冷ラックは単純なフレームで、通常は冷却ファン、および部品を押して目的の形状に保持するためのジグと指を取り付けるための単純なプレートと固定具が付いています。
水冷タンク
冷却タンクには冷却水の供給が必要です。 これはいくつかの方法で実行できます。 プラントの水または冷水システムから直接タンクに分配されます。 これには、2つのタイプの冷却システムを使用できます。1）タンク内の再循環を伴わないプロセスを通る単純な水の入口/出口、2）プラントからの水の消費を削減する再循環システム。 再循環システムは、熱交換器を利用して、中央システムから水を分離するか、熱交換器を使用せず、プロセス水と冷却水を混合することができます。 冷却水は、製品がタンクから引き出されるときに製品全体で洗浄されます。 通常、水で冷却されている間、部品を保持するために、何らかのタイプのサポートがタンク内に取り付けられます。 冷却の均一性を助けるために複数の方向から部品に水を噴霧するか、タンクを水で満たして、部品がタンクを通過するときに水に浸るようにします。 一般的に、スプレータンクは、スプレーノズルの追加コストとメンテナンスにより、より効率的な冷却を実現します。 通常、部品が十分に冷却され、ラインの最後のタンクを離れると寸法安定性を維持するために、複数の冷却タンクが必要です。 優れた製品を実現するには、ラインの冷却要件により5フィートから250フィート以上の冷却が必要になる場合があります。
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水冷/真空サイジングタンク
サイジングタンクは、基本的に、プロセスで製品のサイズを調整できる冷却タンクです。 このサイジングは、真空プロセスの助けを借りて行われ、製品をタンク内の雰囲気の変化にさらして、くぼみ、真円度、壁厚、真のサイジングを維持します。 サイジングは、高真空下または複数の接続ポイントを持つマニホルドを介して真空源をツーリングに直接接続することにより崩壊しないほど十分に強い密閉タンク本体で行われます。 真空ポンプと必要な配管の追加により、タンク内の雰囲気は一定に保たれます。 サイジングは、タンク内またはタンクの前に取り付けられた関連するキャリブレーションツールで行われます。 真空を一定レベルに維持するには、キャリブレーションツール、排出端シール、蓋シールなどによる良好なシールが必要です。これは、タンクの片端または両端の水シールチャンバーで補助される場合があります。 タンクの長さの決定は処理要件に基づいており、真空の長さはタンクの長さのごく一部であるか、プロセスの真空下での時間を達成するために複数のタンクを並べる必要があります。
水冷校正表
水冷校正表
代替の水冷サイジング構成は、サイジング/キャリブレーションテーブルです。
サイジングまたはキャリブレーションテーブルは、水槽本体のない機器です。 真空および水成分が存在し、バルブ付きポートを備えたマニホールドを使用して、テーブルの上部に配置された工具セットとタンク本体に接続します。 これらの接続により、さまざまな工具およびタンク構成を利用できます。 このタイプのプロセスは、ツーリング構成で水を使用するかどうかを可能にするため、「ウェット/ドライ」と呼ばれることもあります。 通常、このタイプの装置では、各部品のタンクから工具を設定/除去するのに非常に時間がかかるため、大きな窓のプロファイルが実行されます。 ツールをテーブルの上にすばやく配置できる専用タンクに取り付けると、はるかに効率的です。 このタイプの機器は通常、タンクよりもはるかに高価であるため、汎用プロセッサには適していません。
ベルトプラー
引っ張る
ほとんどの押出プロセスでは、製品を効果的に処理するために引き手が必要です。 例外は引き抜き成形品です。 プル押し出し製品は、実際に製品を下流のコンポーネントに押し込みます。 ただし、天びんにはこれを行うための材料の構造的完全性がありません。 ロープを手に持って他の人にロープの端を渡そうとする場合は、ロープを手から引き出して他の人に向けて送ります。 その人が反応しない場合、どうなりますか？ ロープは地面に向かって素早く曲がり、足元に積み上げられます。 押し出しも同じ方法です。 彼らは通常、自重をかけるほど溶融状態では硬くないため、助けが必要です。 他の人は手を伸ばしてロープをつかみ、自分に向かって引っ張ります。 ロープを地面から離しておくには、ロープの張力を維持する必要があります。 彼らがあなたから遠くに動いた場合、ロープを地面から遠ざけながら引っ張るのに必要な力は、より大きな力を必要とします。 したがって、プロセスを動かし続けるために、押出物はプーラーからの少しの助けを必要とし、プロセスの緊張を維持します。 製品は、ウェブを壊すことなく引っ張るのに十分に冷えるまで冷却段階を経ます。 冷却の長さが長く、校正ツールの長さが長いほど、プロセスを維持するために必要な引っ張り力が大きくなります。 引っ張り速度の精度も重要です。 製品は、1時間あたりのポンドで押出機を出ます。 これは、製品の重量に基づいた所定の線形速度に相当します。 その速度を正確に維持する必要があります。そうしないと、製品の重量や品質が変化し、仕様外の製品になる可能性があります。
プーラーは、プロセス要件に合わせてさまざまなタイプで構成されています。 これらの一部は次のとおりです。1）ベルト–一般的な用途および低から中程度の力の要件、2）クリート–より高い引張力と、通常のベルトでは変形する形状の部品。 クリートは、製品の突起に合わせて輪郭を描くことができます。3）ホイール–安価で使いやすいですが、ホイールの滑りと使用するモーター駆動タイプのために精度が疑問視される場合があります。
フライナイフカッター
カット/コイル/テイクオフ
製品がプラーに到達したら、製品を仕上げるために十分に冷却する必要があります。 一部の製品は現在、長さに切断されています。 いくつかはコイル状になります。 ある種のリールに巻き取られているものもあります。 各製品には、仕上げに関する独自の要件があります。
カッター
一部の製品は、シンプルな刃で切断できます。 部品は通常、ブッシングセットに通されて、部品の向きを保ち、切断品質と公差を支援します。 製品がブッシングを通過すると、ブレードが作動します。 これは通常、ブレードが取り付けられている回転アームまたはホイールです。 必要に応じて、刃を製品に通して切断します。 ブレードの種類、構成、迎え角、ブッシングのサイズ、ブレードが通過するためのブッシング間のスペースなどにより、切断された製品の品質と公差が決まります。 多くのカッターは複数のモードで動作し、プロセッサがさまざまな製品にそれらを利用できるようにします。 切断モードには2つのタイプがあります–オンデマンド–（これは、カッターが信号から起動され、切断が必要になるたびに、カッターブレードアームが製品と製品1の切断を通して回転することを意味します。光学センサー、物理的なフラグスイッチ、エンコーダーホイールなど）。 連続–（この切断タイプは、連続的に所定の速度で回転するブレードアームを利用し、製品が一定の速度でブッシングを通過して切断長を達成します。これは通常、非常に短い部品または非常に高いライン速度に使用されます。アーム/ホイールに複数のブレードを使用して、必要に応じてさらに高い切削速度を実現できます。
これらのカッターは、さまざまな方法で操作できます。 一部の古いスタイルのカッターは、部品を介してブレードを反転させるクラッチで動作します。 ブレードアームを回転させるために直接ACモーターを使用するものもあります。 最近のカッターは通常、ギア減速機の有無にかかわらずサーボモーターを使用して製品を切断します。
他の切断機械は、エアシリンダーまたはモーターに接続されたギロチンスタイルのブレードを利用します。 これは、上記の刃型カッター以上のものを必要とし、チップレス切削を必要とする製品に使用されます。
アップカットソー
のこぎり
一部の製品は、上記のブレードスタイルのカッターでは切断できず、回転ブレードの付いた鋸が必要です。 鋸は通常、より厚くて硬い製品（重い壁の形状、パイプ、RPVCなどの硬い材料、または刃の切断で割れやすい材料）に必要です。 のこぎりは、いくつかの異なる構成で利用できます。 プロセスに合わせて使用するには、のこぎりには移動テーブルが必要です。 これにより、加工中に切断サイクルが製品の前進運動を妨げないようにできます。
のこぎりには2つのスタイルがあります。
1）空気圧–これは、空気圧シリンダーを使用して、テーブルとクランプの間に挟まれた製品を介してテーブルの動きを「補助」する必要があります。
2）サーボ–これは今日最も人気のあるスタイルであり、サーボモーターとテーブルを移動するメカニズムを使用します（このメカニズムはベルト、ボールネジなど）。 サーボテーブルの移動は、テーブルを移動するために製品を固定する必要がないため、より正確です。
押出作業では、いくつかのスタイルの鋸が見られます。
1）アップカット–これらは最も広く使用されているのこぎりです。 切断中に刃が製品の下から上に移動しました。 ブレードは製品の下に戻ります。 このスタイルでは、正しく動作するためにクランプ機構が必要です。 切断サイクルの開始前に、クランプは製品をテーブルに固定します。 そうしないと、切断中にブレードが製品を持ち上げ、切断の品質と精度が低下する可能性があるため、このアクションが必要です。 アップカットソーは、テーブルの下に収まるブレードの直径によってのみ制限されます。
2）クロスカット-このスタイルは、通常、製品が通常のアップカットソーで処理できる幅よりも広い場合に使用されます。 （ラインの必要な中心線の高さでテーブルの下に収まらないほど直径が大きいブレードが必要です）使用されているクロスカットのこぎりのいくつかのタイプがあります。 テーブルの表面の下から始まるブレードを利用し、ブレードが上方に移動してから横断するものもあります。 このスタイルでは、ブレードを持ち上げて製品を通過させてから製品全体に戻すか、ブレードを製品を横切ってテーブルの下に移動して戻すことができます。 テーブルの表面にあるブレードを利用して、製品を単純に横切るものもあります。
3）ダウンカット/チョップ–これらのソーは通常、より小さいブレードを使用しており、容量も小さくなっています。
プラネタリーソー
惑星カッター/のこぎり
いくつかの丸い製品は、遊星スタイルのカッター/のこぎりを利用できます。 これらは、製品の外側表面の周りを回転し、さまざまな切削工具で切削する切削工具を利用します：1）旋盤スタイルの工具-回転ヘッドに小さな切削ビットが取り付けられ、旋盤切削と同様に切削するときに材料を除去します。 2）のこぎりの刃–鋸刃のある回転ヘッドに鋸のモーターが取り付けられているものもあります。 これにより、カット時に素材も削除されます。 3）パーティングホイール–このスタイルは、ピザカッターに似たカッティングホイールを使用し、製品に突っ込んで、製品の奥深くに移動すると製品を分離するように機能します。 このスタイルではチップは作成されず、このようなチップの不足に対処するのに適したタイプです。 この種ののこぎりを使用することのマイナス面は、機械のコストと、切れ味を維持するための継続的な注意と「微調整」の要件です。
コンベヤーを離陸
コンベヤー
ソーやカッターで切断された部品を梱包場所に運ぶために、ある種のコンベヤーを使用するのが一般的です。 そうしないと、部品はもはや押されたり引っ張られたりしないため、カッターまたはソーでバックアップして問題が発生します。 これらは通常、より柔軟な製品で使用されます。 これは通常、部品のライン速度よりもわずかに高速で動作する非常に単純なコンベヤーです。
コアレスコイラー
ワインダー/コイラー
小さい部品または柔軟な部品の場合、二次操作ができるまで保管するために部品を巻いたり巻き取ったりすることがしばしば望ましいです。 一部の製品は、顧客が二次操作を適用するためにこの構成で販売されています。 ここで使用されるマシンには2つのタイプがあります。 コイラーとワインダー：1）コイラー–コイリングは、通常拡張可能なマンドレルセットを備えた機械を使用し、製品はこれらのマンドレルに直接巻き付けられます。 巻き取りプロセス中、マンドレルは完全に拡張された構成で配置され、巻き付きます。 正しい長さが巻かれると、マンドレルが折りたたまれて製品を取り出すことができます。 巻き取り機–巻き取りは巻き取りに似ていますが、巻き取り機には、スプール/リールを駆動するために接続されている単一のシャフト上にキャリアスプール/リールが取り付けられています。
ワインダー/コイルは、1つのステーションを備えた非常に単純な構成から、自動カットと転送、ラッピングまたはバンディングを備えた完全自動デュアルステーションまで、さまざまな構成で利用できます。 通常、シングルステーションマシンは手動で作動するマシンです（オペレータはスプールを取り付けるか、製品をマンドレルにコイルに接続します。必要な長さの巻き付けが完了すると、オペレータは製品を切断し、コイルまたはスプールを取り外して開始しますデュアルステーションマシンは、単一のシャフトとして手動で操作することも、オペレータが新しいスプールを取り付けて完成品を取り出すだけでフルオートまでのさまざまなレベルの自動化を行うこともできます。