金型温度を高くすると、製品表面の転写性が向上します。特に、成形表面に模様のある製品の場合は、金型温度を適切に上げる必要があります。
金型温度
図 2-10 に、成形時の金型の温度分布を示します。射出成形。製品の品質を確保するために、金型には最適な温度設定があります。例えば、外観要求の高いABS箱-形状の製品を製造する場合、金型キャビティ内の製品の外面側（固定型板側）の温度を50～65度に設定し、内面側（移動型板側）の温度を外面側よりも10度程度低く設定することができます。この温度では、得られる製品の表面には収縮跡がなく、良好な外観が得られます。さらに、金型温度が高いほど、特に模様のある製品を成形する場合、製品表面の転写性が向上します。このような場合、金型温度を適切に上昇させる必要があります。
図 2-10 金型内のさまざまな位置における温度と時間の曲線
(a-金型キャビティ表面。 b-冷却パイプ壁。 c-冷却パイプ出口; d-冷却パイプ入口)
結晶性プラスチックの場合、結晶化速度は冷却速度によって決まります。金型温度を上げると、冷却が遅くなり結晶化度が高くなり、最終製品の寸法精度と機械的特性の向上に役立ちます。このため、ナイロン、ポリオキシメチレン、PBT などの結晶性プラスチックは、より高い金型温度を必要とします。
射出速度
射出速度とは、スクリューが前進して金型キャビティに溶融プラスチックを充填する速度を指します。一般的には単位時間当たりの射出質量（g/s）またはスクリュー速度（m/s）で表されます。射出速度は、射出圧力と並んで射出成形における重要な条件の 1 つです。射出速度が異なると、異なる効果が得られます。図 2-11 は、低速および高速金型充填時の材料の流れを示しています。-
低速射出中、メルトフローレートは遅く、メルトはゲートからキャビティの遠端に向かって徐々に流れます。溶融物の先端は球形です。キャビティに入る溶融物はまず冷却され、その流速が遅くなります。キャビティ壁に近い部分は冷却されて薄く、弾性の高いシェルになりますが、キャビティ壁から遠い部分は粘性のある熱流のままであり、溶融物の先端は球状のままです。キャビティを完全に満たした後、冷却されたシェルの厚さが増加し、硬化します。この遅い充填プロセスでは、溶融物がキャビティに入るまでに長い時間がかかり、冷却が遅いため、粘度と流動抵抗が増加し、より高い射出圧力が必要になります。
注入量
射出量とは主ランナー、枝ランナーを含む製品の総質量（g）を指します。理論的には、この値が射出成形機の最大射出量（g）以下であれば成形可能です。ただし、一般に、射出量は射出成形機の定格射出量の 85% 未満である必要があります。実際の射出量が少なすぎると、バレル内での過剰な滞留時間によりプラスチックが熱分解してしまいます。これを避けるために、実際の射出量は射出成形機の定格射出量の 30% 以上にする必要があります。したがって、射出量は通常、射出成形機の定格射出量の 30% ～ 85% に設定するのが最適です。
ネジ排出位置
射出位置は、射出成形において最も重要なパラメータの 1 つです。一般に、プラスチック部品とスプルー (残留物) の合計重量によって決まります。場合によっては、使用するプラスチックの種類、金型の構造、製品の品質に基づいて、バックフィル ステージの射出位置を合理的に設定する必要があります。
ほとんどのプラスチック製品は、3 段階以上の射出方法を使用して射出成形されます。-コントローラ射出方法のポイントは、図 2-12 に示すように、射出開始位置、スクリュ切り替え位置、保圧量、バッファ残量、圧力解放量の設定がポイントとなります。
(図2-12 ネジ排出位置)
射出時間
射出時間とは、プラスチックの流動、金型の充填、および保持圧力に必要な時間を含む、スクリューに圧力が加えられる時間です。したがって、射出時間、射出速度、射出圧力はすべて重要な成形条件となります。正しい射出時間を見つけるには、外観設定方法と重量設定方法の 2 つの方法を使用できます。
射出時間は非常に短く、成形サイクルへの影響は小さいですが、射出時間の調整はゲート、ランナー、キャビティの圧力制御に重要な役割を果たします。適切な射出時間は、溶融物が理想的な充填を達成するのに役立ち、製品の表面品質を改善し、寸法公差を減らすために非常に重要です。射出時間は冷却時間よりも大幅に短く、冷却時間の約 1/10 ～ 1/15 にする必要があります。図 2-13 に示すように、このルールはプラスチック部品の合計成形時間を予測するための基礎として使用できます。
(図 2-13 成形サイクルにおける射出時間の割合: 1 - 射出サイクルの開始; 2 - 射出充填; 3 - 圧力保持スイッチ; 4 - キャビティ充填)
クールダウン時間
冷却プロセスは、射出成形の完了後ではなく、主に射出成形の開始時に始まります。冷却時間は、部品を金型から簡単に取り外せるようにしながら、できるだけ短くする必要があります。一般に、図 2-14 に示すように、冷却時間はサイクルの 70% ～ 80% を占めます。
図2-14 冷却サイクルタイム - 充填時間: 4 - 保持時間: " - 残りの冷却時間: - 冷却時間: 1、- 可塑化時間: " - 金型開閉時間: 1 - サイクルタイム (1+.+)
よだれ防止量（ネジの緩み量）-
スクリュー計量（プレ可塑化）がその位置に到達すると、直線的に短距離後退し、計量チャンバー内の溶融物のスペースを増やし、内部圧力を低下させ、溶融物が計量チャンバーから（ノズルまたはギャップを通って）流出するのを防ぎます。-この後退動作は抗よだれと呼ばれ、後退距離は抗よだれ量または抗よだれストロークと呼ばれます。-ドレ防止のもう 1 つの目的は、ノズル流路システム内の圧力を下げ、予備可塑化中にノズルが後退していないときの内部応力を軽減することと、金型を開くときにメイン ランナーの取り外しを容易にすることです。-よだれ防止の量は、プラスチックの粘度や製品の特性によって異なります。-抗よだれ量が多すぎると、計量チャンバー内の溶融物に気泡が閉じ込められ、製品の品質に重大な影響を及ぼします。高粘度の材料の場合、よだれ防止量は必要ありません（通常 2～3 mm）。-
残材
スクリューの射出が完了した後、スクリューの頭からすべての溶融物を射出するのは望ましくありません。一部は予備として保持する必要があります。これには 2 つの目的があります。1 つはネジの頭とノズルの間の機械的衝突を防ぐことです。第二に、このリザーブにより射出量の再現性を制御できるため、成形品の品質が安定します（リザーブが少なすぎると十分なクッション性が得られません。多すぎると過剰な残留物が蓄積します）。一般的なリザーブは 5 ～ 10 mm です。