プラスチックの押出成形では、複数のバレル ゾーンにわたって正確な温度を維持する必要があります。{0}}通常はポリマーに応じて 160 度から 285 度の間で-、固体ペレットを一貫した欠陥のない製品に変換します。-わずか 5 度の温度変化により、材料の劣化、寸法の不一致、または完全なプロセスの失敗が発生する可能性があります。
この複雑さは、制御されたエネルギー入力を提供する外部バレル ヒーターと、回転スクリューによって生成される内部摩擦熱という 2 つの熱源を同時に管理することに起因しています。これらの熱源は、製造段階、材料特性、処理速度に応じて異なる量の熱を与えます。最新の押出システムは、メルトフローから 6-7mm の位置に熱電対または RTD センサーを使用して、±1 °F 以内の精度で温度を監視し、欠陥が発生する前に防ぐリアルタイムの調整を可能にします。
プラスチック押出成形における温度帯を理解する
押出機のバレルは個別の熱ゾーンに分かれており、それぞれが生のプラスチックを成形の準備が整った溶融ポリマーに変えるという特定の目的を果たします。ほとんどの工業用押出機には 3 ～ 5 の独立して制御されるゾーンが備わっていますが、より大きなシステムには 8 つ以上のゾーンがある場合もあります。
フィードゾーンの温度管理
フィードゾーンは最低バレル温度を維持し、通常はポリマーの融点より 20- 60 度低くなります。 HDPE の場合、これは 160 ～ 180 度に相当しますが、PVC には 140 ～ 160 度が必要です。この意図的な温度抑制により、ブリッジング（軟化したペレットがスクリューチャネル上にアーチ状になり、材料の流れをブロックする状態）の原因となる早期の溶融が防止されます。
フィード ゾーンは独特の課題に直面しています。ペレットを融点に向かって徐々に温めながら、バレル壁に対する摩擦 (前進の原動力となる) を維持するのに十分な固体を維持する必要があります。ここで熱が高すぎると、ペレットとバレルの間の摩擦係数が低下し、材料が滑りやすくなり、スループットが 15 ～ 30% 低下します。熱が少なすぎると固体の搬送ゾーンが長くなり、下流で完全に溶融するために利用できるスペースが制限されます。
多くのプロセッサーは供給セクションにスクリュー冷却装置を設置し、スクリューコアを通して 38-49 度の水を循環させます。これにより、バレルとペレットの摩擦（高）とスクリュー-とペレットの摩擦（低）の差を最大化する最適な温度差-バレルは暖かく、スクリューは冷やします-。この技術により、非冷却スクリューと比較して送り速度を 10 ～ 20% 増加させることができます。
圧縮ゾーンのダイナミクス
圧縮ゾーンを通してプラスチックを押し出す際、オペレーターは供給ゾーンよりも 125-175 度 F 高い温度を維持し、効率的な溶融に必要な温度勾配を作成する必要があります。 200 度のフィードゾーンで押出されたポリプロピレンの場合、圧縮ゾーンは通常 220-245 度で動作します。この高温により、材料が圧縮され剪断されるにつれて、ガラスから粘性への転移が加速されます。
ここでの入熱は、バレル ヒーターではなく主に機械的作用から生じます。スクリューチャネルの深さが減少すると（圧縮比が減少し）、材料は強いせん断力を受け、摩擦熱が発生します。高速運転では、この機械エネルギーが圧縮ゾーンの総熱量の 60～70% に寄与する可能性があり、バレル ヒーターは 30～40% しか供給しません。
課題は、材料塊全体にわたって均一な溶融を達成することにあります。圧縮ゾーンの温度制御が不十分だと、二相溶融--溶融ポリマーに囲まれた部分的に固体のペレット-が生成され、「フィッシュアイ」または内部ボイドと呼ばれる表面欠陥が発生します。適切な温度プロファイルにより、計量ゾーンが始まる前に最後の固体ペレットが少なくともスクリュー直径の 2 つ分溶けます。
測光ゾーン精度
計量ゾーンでは、システム全体の中で最も厳密な温度制御が必要です。ここでの温度は通常、均質化されたポリマーがダイに向かって流れるときに発生する追加のせん断加熱を考慮して、目標の溶融温度より 10 ～ 25 °F 低くなります。目標溶融温度が 210 度の HDPE の場合、最終バレル ゾーンは 200 ～ 205 度に設定される可能性があります。
このゾーンの浅くて一定の深さのチャネルは、せん断によってかなりの摩擦熱を発生します。{0}}このゾーンの温度コントローラーは、過熱を防ぐために送風機や水冷マニホールドを使用して、定常状態の生産中に 70-90% の時間冷却を必要とすることがよくあります。-。バレルヒーターが計量ゾーンで連続的に作動している場合は、スクリューの冷却が不十分であるか、スクリューの設計と材料の粘度が不一致であることを示しています。
ねじ先端の温度均一性が最終製品の品質を左右します。一貫した温度 (±2 度) での均一な溶融により、均一なゲージ厚さ、一貫した機械的特性が得られ、視覚的欠陥が最小限に抑えられます。 -不均一な溶融温度により、インフレーションフィルムにゲージバンドが発生し、プロファイルに表面の縞が生じ、パイプに寸法のばらつきが生じ、これは冷却およびサイジングのプロセス全体を通じて持続します。
材料-特定の温度要件
ポリマーが異なれば、プラスチックを押し出す際に必要な加工範囲も大きく異なり、広い温度範囲に耐えられるものもあれば、誤差 10 ～ 15 度以内で劣化するものもあります。
ポリエチレンの加工温度
高密度ポリエチレン (HDPE) は、密度と分子量分布に応じた特定の設定で 180 ～ 220 度の範囲で加工されます。-通常、供給ゾーンは 160 ～ 180 度で始まり、圧縮ゾーンで 190 ～ 210 度まで上昇し、計量ゾーンの 190 ～ 210 度で終了します。適切なメルトフローを維持するために、ダイ温度は 200 ～ 220 度に設定されます。
HDPE の比較的広い処理ウィンドウにより、温度変動をある程度許容できます。この材料は、±5 度を超えると寸法の一貫性が低下しますが、重大な劣化を生じることなく ±10 度の偏差を許容できます。低密度ポリエチレン (LDPE) は、分岐した分子構造が多く結晶化度が低いため、10 ～ 15 度低く加工されます。
ポリエチレンに関する重要な考慮事項の 1 つは、湿気に対する感受性です。含水率が 0.02% であっても、押出中に蒸気が発生し、ボイドや表面膨れが生じます。通常、事前乾燥は必要ありませんが、材料は気候が制御された環境で保管し、袋を開けてから 2～3 日以内に処理する必要があります。-
ポリプロピレンの温度プロファイル
ポリプロピレンはポリエチレンよりも高い温度を必要とします。-通常、バレル設定は 200～260 度、ダイ温度は 240～270 度に達します。推奨プロファイルは、供給ゾーンで 200 ～ 230 度、圧縮ゾーンで 230 ～ 260 度、計量ゾーンで 240 ～ 260 度で動作し、最終調整はスクリュー速度と処理量に基づいて行われます。
PP はより高い融点（160-170 度、HDPE の 130-137 度）と結晶構造により、完全に融解するにはより強力な加熱が必要です。温度が不十分だとポリマー結晶の融合が不完全になり、ウェルドラインが弱くなり、耐衝撃性が低下します。 280 度を超える過度の温度では鎖の切断が開始され、分子量が低下し、黄変が発生します。
また、ポリプロピレンはポリエチレンよりも熱伝導率が低いため、押出後の冷却がより困難になります。押出 PP 製品はより長い冷却長を必要とし、反りを防止して寸法公差を維持するために厚肉部品の場合はマンドレルまたは内部冷却が必要になることがよくあります。-
PVC の熱感度
ポリ塩化ビニルは、汎用プラスチックの中で最も難しい温度制御要件を示します。純粋な PVC 樹脂は 100 度で分解が始まり、150 度を超えると急速に加速しますが、ガラス状態から粘性状態に移行するのは 160 度付近だけです。溶融と分解の間のこの狭い 10 ～ 20 度の加工ウィンドウにより、PVC を使用したプラスチックの押出加工は特に要求が厳しくなります。
熱安定剤は PVC の使用可能な温度範囲を拡張し、硬質グレードの場合は 160 ～ 210 度、高可塑剤レベルを含む柔軟なコンパウンドの場合は 140 ～ 180 度での加工を可能にします。安定剤を使用した場合でも、PVC は分解が加速するまで 180 度で 30 分間、または 200 度で 20 分間を超えません。
PVC が分解すると塩酸が生成され、機器を腐食させ、有毒なフュームを放出します。早期の警告サインとしては、ダイからの煙、鋭い酸性の臭気、押出物の黄褐色の変色などが挙げられます。-劣化を防ぐには、慎重な温度監視、最小限の滞留時間 (ほとんどのグレードで 5 ～ 7 分未満)、温度が安全限界を超えた場合の即時パージが必要です。
硬質 PVC プロファイルおよびパイプ押出の場合、典型的なプロファイルは、ダイ温度 185 ～ 210 度で、フィード ゾーンで 160 ～ 180 度、圧縮ゾーンで 170 ～ 195 度、計量ゾーンで 185 ～ 195 度で動作します。可塑剤が溶融粘度に与える影響により、軟質 PVC はすべてのゾーン全体で 20 ～ 30 度低温で動作します。
温度測定技術
正確な温度管理は信頼性の高い測定から始まります。 2 つの主要なセンサー技術である-熱電対と RTD- は、アプリケーションの要件に応じて異なる利点を提供します。
熱電対の用途
熱電対はプラスチック押出温度測定の大半を占めており、タイプ J とタイプ K が設置の 85-90% を占めています。タイプ K 熱電対は、-200 度から 1260 度の範囲で動作し、押出成形要件をはるかに上回っていますが、高温用途や緊急事態に対応できる余裕を備えています。
主な利点は、応答時間が速いことです。熱電対は 0.1 ～ 0.5 秒以内に温度変化を検出し、温度異常に対するコントローラーの迅速な応答が可能になります。この速度は、温度が急激に変動する場合の始動時、勾配の変更時、およびライン速度の調整時に重要であることがわかります。
熱電対の精度は、校正と使用年数に応じて ±1 ～ 2 度の範囲です。センサーのドリフトは、繰り返しの熱サイクルにより金属接合の特性が徐々に変化するため、時間の経過とともに発生します。産業慣行では、重要なゾーンについては年に一度の校正または交換が必要ですが、感度の低い用途では 18 ～ 24 か月の間隔が許容されます。
適切に取り付けるには、センサーチップを溶融流路から 6-7mm の位置に埋め込む必要があります。これは、鋼の塊ではなくプラスチックの温度を測定するのに十分な距離にありますが、摩耗を促進する直接の溶融物との接触から保護されています。最も正確な読み取り値を得るには、先端がバレルの壁に対して垂直に向けられ、感知ジャンクションが温度勾配の中心に配置される必要があります。
RTD 精度の利点
測温抵抗体 (RTD)、特に Pt100 センサーは優れた精度を備えており、-通常 ±0.1-0.3 度-なので、極度の精度が要求されるアプリケーションに最適です。医療用チューブ、医薬品包装、および食品グレードのフィルムでは、規制基準で要求される厳しい許容値を維持するために RTD センサーが指定されることがよくあります。
RTD は、白金要素の電気抵抗変化と熱条件を相関させることによって温度を測定します。この関係は非常に線形で長期にわたって安定しており、適切に保守された RTD では校正精度が 3 ～ 5 年間維持されるのに対し、熱電対の場合は 12 ～ 18 か月維持されます。
主な欠点は、応答時間が遅いことです。 RTD は温度変化を検出して通知するのに 2-5 秒かかるため、過渡状態ではコントローラーの応答が遅れる可能性があります。この遅れが定常状態の生産中に問題を引き起こすことはほとんどありませんが、始動時またはグレードの移行中にオーバーシュートを引き起こす可能性があります。
コストも考慮すべき点です。 RTD センサーのコストは同等の熱電対の 2-4 倍であり、その構造がより壊れやすいため、高振動環境やダイ交換時に損傷を受けやすくなります。多くのプロセッサは、重要なゾーン (通常はダイと最終バレル ゾーン) に RTD を取り付け、他の場所では熱電対を使用することで妥協しています。
センサーの配置戦略
戦略的なセンサーの配置により、機器の干渉を最小限に抑えながら測定精度を最大化します。各加熱ゾーンには、ヒーター バンド温度ではなく実際の溶融温度を監視するように配置されたセンサーが少なくとも 1 つ必要です。
フィードゾーンセンサーはホッパースロートの近くに設置され、固体ペレットから軟化材への移行を監視します。圧縮ゾーン センサーはバレルの長さに沿って均等に配置され、通常、5- ゾーン構成ではゾーンごとに 1 つのセンサーが配置されます。計量ゾーンには多くの場合、不完全な溶融または過度のせん断加熱を示す温度勾配を捕捉するために、2 つのセンサーが取り付けられています-中間ゾーンと-。
ダイ温度測定には、複雑なプロファイルに対して複数のセンサーが必要です。単純な丸型ダイでは、ダイの入口に 1 つのセンサーを使用する可能性がありますが、壁の厚さが異なるプロファイル ダイでは、熱遅れが発生する最も厚い断面を監視するために配置された 2-4 つのセンサーが必要です。-。インライン温度測定-センサーは、溶融流内まで延長されており、最も正確な測定値を提供しますが、流れが中断され、慎重なメンテナンスが必要な潜在的な漏れ箇所が発生します。
温度制御システムと戦略
最新の温度コントローラーは、PID (比例-積分-微分) アルゴリズムを使用して加熱と冷却の出力を継続的に調整し、目標温度を ±1-2 度以内に維持します。これらのシステムは、±5 ～ 10 度の温度変動を引き起こしていた古いオンオフ コントローラーよりも高速かつ正確に応答します。
ゾーン-ベースの制御アーキテクチャ
独立したゾーン制御により、加工業者はさまざまな材料、製品、動作条件に合わせて温度プロファイルを微調整できます。{0}一般的な 5- ゾーン システム- フィード、3 つの圧縮ゾーン、メータリング-は、ほとんどのアプリケーションに十分な解像度を提供します。高性能システムは 8 ～ 12 ゾーンに拡張され、長いバレルや特に熱に敏感なプラスチック材料を押し出す際の制御を向上させます。
各ゾーン コントローラーはセンサーを監視し、読み取り値を設定値と比較し、ヒーターとクーラーへの出力を調整します。定常状態の動作中、圧縮ゾーンと計量ゾーンは多くの場合、ヒーターの電力が 0 ～ 20% で稼働し、冷却は 50 ～ 80% で稼働します。これは、摩擦熱が熱入力の大半を占めていることを示しています。フィードゾーンは通常、熱損失を克服し、低温ペレットを処理温度まで上昇させるために 40 ～ 70% の加熱力を必要とします。
高度なコントローラーは、上流の温度測定値に基づいて下流のゾーン設定値を調整するカスケード ループを追加します。供給ゾーンが高温になると、最初の圧縮ゾーンは自動的に設定値を下げて全体の温度プロファイルを維持します。この予測制御によりオーバーシュートが最小限に抑えられ、プロセスの外乱に対する応答が向上します。
加熱および冷却コンポーネント
バンド ヒーターは、ほとんどの押出機の主な熱源となります。これらの鋳造アルミニウムまたはマイカ-で包まれた抵抗ヒーターはバレルの周りに固定され、80～95% の効率で電気エネルギーを熱エネルギーに変換します。電力密度は、ゾーンの要件と安全マージンに応じて、平方インチあたり 2 ～ 10 ワットの範囲になります。
ヒーターのメンテナンスは、温度制御のパフォーマンスに重大な影響を与えます。バンドが緩んでいると空隙が生じ、熱伝達効率が 40 ～ 60% 低下するため、コントローラーは出力の増加を余儀なくされ、最終的には素子が焼き切れます。ベストプラクティスでは、四半期に一度の検査でバンドの張力を確認し、ヒーターとバレルの間に遊びがある場合はすぐに締めます。
冷却システムは、空冷と液体冷却の 2 つのカテゴリに分類されます。空冷では、ファンとプレナム チャンバーを使用して室温の空気をバレル表面全体に吹き込み、中程度の熱負荷に適した穏やかな冷却を提供します。-液体冷却は、ヒーターバンドに組み込まれた通路または別個の冷却ジャケットを通して水または油を循環させ、空気システムよりも 3 ～ 5 倍の熱除去能力を実現します。
冷却方法の選択は、処理要件によって異なります。充填コンパウンドや高粘度エンジニアリング樹脂-など、高い摩擦熱を発生する材料-は、多くの場合、熱暴走を防ぐために液体冷却を必要とします。中程度の速度での汎用プラスチックは通常、空冷で対処できるため、設置とメンテナンスのコストが安くなり、冷却剤の漏れや腐食の心配もなくなります。
適応温度の最適化
静的な温度プロファイルは、-一度設定したらまったく調整されない-が、さまざまな条件下で最適なパフォーマンスを発揮することはほとんどありません。リアルタイムのプロセス フィードバックに基づいて温度を調整する適応戦略により、製品の品質が向上し、エネルギー消費が削減されます。-
1 つのアプローチは、スクリュー先端またはダイ入口での溶融圧力を監視します。圧力の上昇は溶融粘度の上昇を示しており、通常は温度の低下によって引き起こされます。コントローラーは、上流ゾーンの温度を 2 ～ 5 度上昇させて適切な流れを回復することで応答します。逆に、圧力の低下は温度低下を引き起こし、過熱による材料の劣化を防ぎます。
別の戦略は、駆動モーターのアンペア数を追跡します。アンプの消費量が増加すると、スクリューの回転から入力される機械的エネルギーが増加し、より多くの摩擦熱が発生します。コントローラーは、安定した溶融温度を維持するために、圧縮ゾーンと計量ゾーンの設定値を下げることで対応します。この動的調整は速度変化時に特に効果を発揮し、スクリュー RPM の変化による熱の影響を自動的に補正します。
一部の高度なシステムでは、押出プロセスの熱挙動をシミュレートするモデル予測制御を採用しています。ソフトウェアは、材料特性、スクリュー形状、処理量、周囲条件に基づいて最適なゾーン温度を計算し、条件の変化に応じて設定値を継続的に更新します。これらのシステムは、固定プロファイルと比較して、温度関連の欠陥を 30 ～ 40% 削減し、エネルギー消費を 8 ～ 12% 削減できます。{2}}
一般的な温度関連の欠陥-
温度制御の失敗は多数の製品欠陥として現れ、その多くは特定ゾーンの特定の熱問題に遡ります。
表面の欠陥
粗い表面、オレンジの皮の質感、または目に見える流線は、多くの場合、ダイの温度の問題を示しています。溶融温度が低すぎると、材料がダイリップから出るときにフロー フロントの融合が不完全になり、目に見えるウェルド ラインが生じます。通常、ダイ温度を 5 ～ 10 度上げると、粘度が低下し、流れの収束が改善されるため、問題は解決します。
逆に、{0}}最適値を 20 度以上上回る過剰な金型温度-は、表面の光沢のばらつきや、劣化した材料が金型のリップに蓄積する「金型のよだれ」を引き起こす可能性があります。この物質は定期的に放出され、暗い斑点や縞として製品表面に埋め込まれます。ダイの温度を下げ、ダイの洗浄頻度を増やすと、問題が解決します。
シャークスキンとメルトフラクチャーは、ダイ壁での過剰なせん断応力によって引き起こされる極度の表面欠陥を表します。これらは、溶融温度が押出速度に対して低すぎる場合に発生し、臨界値を超えるせん断速度で高粘度の材料がダイを通過します。-。このソリューションは、より高いダイ温度 (5 ～ 15 度の上昇) と遅いライン速度、またはダイの再設計を組み合わせて流量制限を軽減します。
寸法変化
フィルムやシートのゲージ厚さのばらつきは、多くの場合、不均一な溶融温度に起因します。-ダイの異なる部分が異なる温度で溶融物を受け入れる場合、溶融物は異なる速度で流れ、冷却および巻き取りを通じて持続する厚さの変化が生じます。
この問題は通常、アダプターまたはローテーターゾーンが冷たくなりすぎ、溶融物が押出機の排出口からダイの入口まで移動する際に溶融物から熱が放散される場合に発生します。この解決策には、これらの遷移ゾーンの温度を少なくとも計量ゾーンの設定と一致するまで上昇させ、溶融流に温度勾配を生み出す熱損失を防ぐ必要があります。
異形材やパイプの押出成形では、直径の変動が計量ゾーンの温度の不安定性を示すことがよくあります。 ±3-5 度の変動により、対応する粘度変化が生じ、ダイスウェル (ダイスを出た後の押出物の膨張の程度) が変化します。通常、PID 調整またはセンサー交換により温度制御を ±1 ～ 2 度に強化すると、この変動は解消されます。
材料の劣化
わずかな黄色から暗褐色または黒色までの変色は、熱劣化を示します。黄変は通常、最適温度より 10 ～ 20 度高い温度によって発生し、酸化反応を引き起こして変色しますが、ポリマーに重大な損傷を与えることはありません。暗褐色または黒色の「カーボン」粒子は、目標温度より 50 ～ 100 度高い局所的なホットスポットによる深刻な劣化を示します。
ホットスポットは、ヒーターのバンドギャップ、ネジ先端のクリアランス、または材料の滞留時間が安全限界を超えるダイのデッドスポットで発生することがよくあります。赤外線サーマルイメージングによりこれらのゾーンを特定できるため、温度センサーをホットスポットの近くに再配置するか、温度勾配を排除するために追加の加熱/冷却能力を設置する必要があります。
PVC の劣化により、変色に加えて塩酸が生成されます。これは、金型付近の鋼表面の刺激的な煙と腐食によって証明されます。これは常に、過剰な温度、不適切な熱安定化、または安全限界を超えた滞留時間を示します。即時停止とバレルのパージにより、機器の損傷や安全上の危険を防ぎます。
物理的特性の変化
衝撃強度の低下、破断点伸びの低下、または早期脆化は、肉眼では見えない微妙な熱劣化を示唆しています。加工温度がわずか 5 ～ 10 度高いだけで、ポリカーボネートや ABS などの敏感なポリマーの鎖切断が発生し、分子量が減少し、機械的特性が損なわれる可能性があります。
この問題を検出するには、押出サンプルを材料仕様と比較して定期的にテストする必要があります。メルト フロー インデックス測定により、迅速なスクリーニングが可能になります。{1}}MFI の 10～20% の予想外の増加は、熱劣化による分子量の減少を示します。 DSC (示差走査熱量測定) またはレオロジー検査によるさらに詳細な分析により、診断が確認され、重症度が定量化されます。
予防するには、材料サプライヤーの推奨温度を厳守し、滞留時間を最小限に抑え（通常、熱に弱い樹脂の場合は最大 5{1}}10 分）、起動時や移行時に不必要な温度スパイクを避ける必要があります。一部の加工業者は、熱による混乱に対する保険として、配合物に熱安定剤や酸化防止剤を加えています。
よくある質問
プラスチックの押出にはどの程度の温度精度が必要ですか?
ほとんどの押出プロセスでは、製品品質を許容できるように±5 度以内の温度制御が必要ですが、医療用チューブなどの精密用途では±2 度以上の厳しい温度制御が必要です。最新の PID コントローラーは、適切に取り付けられ、校正されたセンサーと組み合わせると、±1 ～ 2 度の精度を維持できます。計量ゾーンとダイは、溶融物の均一性と最終製品の特性に最も直接的に影響を与えるため、最も厳密な制御が必要です。
新しい材料のバレル温度を最適化するにはどうすればよいですか?
材料サプライヤーの推奨温度プロファイルから始めて、その後、生産トライアルを実行します。 3 つの重要な指標を監視します: ドライブ モーターのアンペア数 (上昇せず、安定している必要があります)、溶融圧力 (±100 psi 以内で安定)、および押出物の外観 (均一な色、滑らかな表面)。モーターアンプの温度が上昇したり、圧力が上昇した場合は、圧縮ゾーンと計量ゾーンの温度を 5 度ずつ上げます。素材に変色や劣化が見られる場合は、すべてのゾーンを 5{7}}10 度下げます。製品の品質要件に基づいて個々のゾーンを微調整します。
押出機の計量ゾーンで一定の冷却が必要なのはなぜですか?
最終バレルゾーンでの継続的な冷却は、摩擦せん断加熱によって目標温度を維持するのに必要な以上の熱エネルギーが生成されることを示しています。これは、高速操作、充填コンパウンド、または高粘度材料では正常です。-ネジの機械的仕事はせん断を通じて熱に変換され、多くの場合、必要な熱エネルギーの 60- 80% がこれらのゾーンで提供されます。定常状態の生産中に計量ゾーンでヒーターが通電した場合は、過剰な冷却または潜在的なセンサーの校正問題のいずれかを示唆しています。
異なるサイズの押出機に同じ温度プロファイルを使用できますか?
熱伝達率、滞留時間、せん断速度の違いにより、温度プロファイルは押出機のサイズ間で直接的には変化しません。 63mm 押出機は HDPE に対して 190 ～ 210 度で最適に動作しますが、150mm 押出機は同じ材料を 180 ～ 200 度で処理します。これは、その体積が大きく滞留時間が長いため、熱伝達により多くの時間がかかるためです。各押出機サイズには、材料特性、スクリュー設計、およびスループット要件に基づいた独立したプロファイル開発が必要です。材料サプライヤーの推奨事項をベースラインとして開始し、その後、生産トライアルを通じて最適化します。
出典:
プラスチック技術 - 「高品質の押出成形品を製造するには、溶融温度を制御する必要があります」(2018)
サザン ヒート コーポレーション - 「押出における温度と圧力の役割」(2024)
Xaloy - 「バレル温度の最適化」(2024)
La-プラスチック - 「プラスチックはどのくらいの温度で押し出されますか?」 (2023年)
Cowin Extrusion - 「押出機の温度制御」(2023)
Elastron - 「12 の押出欠陥とトラブルシューティング」(2024)