脆性と解決策

残留応力が高すぎる

そこで、金型の設計・製作においては、圧力損失が少なく、高い射出圧力に耐えられるダイレクトゲートの採用が可能です。フォワード ゲートは複数のピンポイント ゲートまたはサイド ゲートに置き換えることができ、ゲート直径を小さくすることができます。-サイドゲートの設計には、成形後に欠損部分を除去できるタブ-タイプのゲートが使用できます。プロセス操作の観点からは、射出圧力と残留応力は正比例するため、射出圧力を下げて残留応力を減少させるのが最も簡単な方法です。バレルと金型の温度は適切に上げる必要があり、一方、メルトと金型の温度は下げる必要があります。配向現象を示す分子鎖の回復時間を長くできるように、金型内のプリフォームの冷却時間と冷却速度を制御する必要があります。

外力による残留応力集中

一般に、この種の欠陥は常にエジェクタ ピンの周囲で発生します。このような欠陥が現れた場合は、排出装置を注意深く検査し、調整する必要があります。エジェクターピンは、ボスや補強リブなど、離型抵抗が最も大きい場所に配置する必要があります。突き出し面積の制限によりエジェクタピンの数を増やせない場合には、面積の小さいエジェクタピンを複数本使用する方法が考えられます。金型キャビティの抜き勾配が不十分な場合も、プラスチック部品の表面に傷やシワが発生します。

成形材料と金属インサートの熱膨張係数は異なります

特に始動直後にプラスチック部品の表面亀裂が発生する場合、これは主にインサートが冷たすぎることが原因であるため、金属インサートは予熱する必要があります。また、インサートの材質を選択する際には、可能な限りプラスチックの線膨張係数に近い材質を使用する必要があります。

成形材料を選択する際には、可能な限り高分子量プラスチックを使用する必要があります。低分子量の成形材料を使用する必要がある場合は、インサート周囲のプラスチックの厚さをより厚く設計する必要があります。

不適切または不純な原材料

実際には、低粘度の多孔質プラスチックは亀裂が入りにくいことがわかっています。{0}したがって、製造時には、特定の状況に基づいて適切な成形材料を選択する必要があります。作業中は、亀裂が発生しやすいため、ポリエチレンやポリプロピレンなどのプラスチックを混合しないように特別な注意を払う必要があります。成形プロセスでは、離型剤も溶融物にとって異物です。不適切に使用すると亀裂が発生する可能性があるため、使用量は最小限に抑える必要があります。